异型高纯铜芯的工艺流程通常包括原料准备、熔炼、成型、后续处理等环节，以下是具体介绍：
原料准备：选用高纯度的铜原料，如 TU1 材质的铜，确保其杂质含量极低。有时还需要准备一些辅助材料，如用于精炼的熔剂等。
熔炼：将高纯铜原料放入真空中频感应熔炉中进行熔炼，通过精确控制温度和时间，使铜原料充分熔化，并去除其中的气体和杂质。
铸坯：将熔化后的铜液倒入特定的模具中，进行铸造，得到高纯无氧铜圆线坯。例如，可通过上引连铸的方式得到直径为 φ15mm 的圆线坯。
拉伸和扒皮：使用拉丝机对圆线坯进行拉伸，使其直径达到后续加工的要求，同时通过扒皮模具去除圆线坯表面的氧化层和杂质，得到一线坯。
联合异型铜材生产装置加工：
轧扁：将一线坯送入轧扁机，通过轧辊的作用将其轧制成扁平状。
多模拉伸：经过多道模具进行连续拉伸，进一步调整铜芯的形状和尺寸，使其逐渐接近异型产品规格。
在线退火：在拉伸过程中，通过在线退火设备对铜芯进行退火处理，消除加工硬化，提高铜芯的柔韧性和可塑性，便于后续加工。
精拉：使用高精度的模具进行精拉，确保铜芯的尺寸精度和表面质量符合要求。
抛光：通过刷杆机等设备对铜芯进行抛光处理，使其表面光滑，无划痕、线纹等缺陷。
成品收线：将加工好的异型高纯铜芯通过牵引机牵引，收入成品收线机中，按照规定的要求进行紧密布线均匀缠绕，形成成品线卷。
